余熱鍋爐作為工業(yè)廢熱回收的核心設備，其運行效率直接影響能源利用率和生產成本。然而，受熱面積灰結渣是長期困擾鍋爐運行的主要問題之一，不僅降低傳熱效率、增加能耗，還可能引發(fā)局部過熱、腐蝕甚至爆管事故。本文從運行預防與定期清理兩方面，系統(tǒng)探討余熱鍋爐積灰結渣的應對措施。

一、運行中的預防措施

1. 優(yōu)化燃料與燃燒控制

燃料預處理：對含灰量高或含堿金屬（如Na、K）的燃料進行預處理，如摻混低灰燃料、添加固硫劑或采用水洗脫灰工藝，減少灰分生成。

燃燒調整：通過精確控制空燃比（氧含量控制在3%-5%），避免不完全燃燒產生黏性焦油灰；采用分級燃燒技術，降低火焰中心溫度，抑制灰分熔融。

2. 吹灰系統(tǒng)的高效利用

智能吹灰策略：根據受熱面類型選擇吹灰方式：

蒸汽吹灰（適用于高溫區(qū)，如過熱器）需控制壓力（1.5-2.5MPa）和頻率，避免金屬熱疲勞；

聲波吹灰（適用于低溫省煤器）利用高頻聲波震落松散積灰，適合連續(xù)運行；

燃氣脈沖吹灰通過爆燃沖擊波清除頑固積渣。

動態(tài)調整吹灰周期：結合DCS系統(tǒng)實時監(jiān)測煙氣壓差（ΔP>500Pa時觸發(fā)吹灰），避免過度吹掃導致受熱面磨損。

3. 溫度場精準調控

控制煙溫在灰熔點（通常1100-1300℃）以下，防止灰分熔融黏結；

避免尾部受熱面（如省煤器）溫度低于酸露點（約120-150℃），減少硫酸凝結引發(fā)的低溫腐蝕與積灰。

4. 化學添加劑的應用

向煙氣中噴入高嶺土或氧化鋁基添加劑（0.5-1.5kg/t燃料），通過吸附堿金屬、提高灰熔點（提升100-200℃），使灰分呈松散狀態(tài)易于清除。

二、定期清理技術與管理

1. 停機檢修與機械清理

積灰檢測：使用內窺鏡與超聲波測厚儀定位堵塞部位，灰層厚度超過3mm需強制清理。

干式清理：采用壓縮空氣（壓力0.6-0.8MPa）或鋼刷清除松散積灰；

濕法清洗：對頑固結渣區(qū)域使用高壓水射流（壓力70-100MPa），配合表面活性劑軟化灰渣。

2. 化學清洗工藝

酸性清洗（針對硅酸鹽結渣）：采用5%-10%鹽酸+緩蝕劑循環(huán)沖洗，溶解硅酸鹽結構；

堿性清洗（針對硫酸鹽積灰）：使用NaOH（濃度2%-4%）中和酸性沉積物；

清洗后需進行中和鈍化處理，并檢測Cl?殘留（<20ppm）以防應力腐蝕。

3. 智能化監(jiān)測與評估

部署在線監(jiān)測系統(tǒng)：

熱成像儀實時顯示受熱面溫度分布，識別局部過熱區(qū)；

壓差傳感器監(jiān)控煙道阻力變化，預警積灰風險。

清理后評估：通過熱效率測試（提升≥5%為合格）與煙氣排放分析（NOx、SO2波動<10%）驗證效果。

三、綜合管理建議

建立灰渣特性數(shù)據庫：定期分析灰成分（如SiO?/Al?O?比值）、熔融特性（DT、ST、HT），定制個性化防控方案；

全生命周期維護：結合設備運行小時數(shù)（每8000小時大修）制定清理計劃，避免“過度維護”或“帶病運行”；

人員培訓與預案：開展積灰應急演練，掌握突發(fā)堵灰時的降壓減負荷操作流程。

余熱鍋爐的積灰結渣防控需貫徹“預防為主，防治結合”原則。通過燃燒優(yōu)化、智能吹灰、化學干預等多維度手段，結合定期清理與狀態(tài)監(jiān)測，可顯著延長設備壽命并提升熱回收效率。